Sulfate de revêtement de sol en oxyde de magnésium résistant au feu
En tant que matériau non combustible de classe A-, l'excellente performance de résistance au feu des systèmes de revêtement de sol en magnésium à base de sulfate de magnésium- repose sur un contrôle strict des matières premières, une conception précise des ratios et des processus de production améliorés. La résolution des problèmes courants ci-dessus garantit non seulement que les produits répondent au degré de résistance au feu conçu, mais maintient également l'intégrité structurelle plus longtemps en cas d'incendies réels, ce qui permet de gagner un temps précieux pour l'évacuation du personnel et le sauvetage en cas d'incendie.
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Présentation du produit
Qu'est-ce que le sulfate de revêtement de sol en oxyde de magnésium résistant au feu
Les revêtements de sol résistants au feu à l'oxyde de magnésium-sulfate- (appelés "revêtements de sol résistants au feu au magnésium-soufre-") sont un nouveau type de matériau de sol inorganique-résistant au feu. Il est composé d'oxyde de magnésium (MgO) de haute pureté comme matériau de base, de sulfate (tel que le sulfate de magnésium, le sulfate de calcium) comme système cimentaire, complété par un tissu en fibre de verre de haute qualité et des charges inorganiques (telles que le sable de quartz, la poudre de talc), grâce à des processus spéciaux de pressage et de durcissement. Avec ses principaux avantages de haute résistance, de haute résistance au feu, de protection de l'environnement et de non--toxicité, le produit constitue une solution de sol résistante au feu idéale-pour remplacer les parquets en bois et les carreaux de céramique traditionnels.
Avantages du sulfate de revêtement de sol en oxyde de magnésium résistant au feu
Excellente résistance au feu et ignifuge (avantage principal)
Le MgO lui-même est un matériau non-combustible (ses performances de combustion répondent à la norme de classe A1 de la norme GB 8624-2012 Classification of Burning Behaviour of Building Materials and Products, c'est-à-dire "non combustible sans dégagement de chaleur"). Lorsqu’il est utilisé comme substrat, il peut bloquer fondamentalement la propagation des flammes. De plus, il ne produit pas de gaz toxiques (tels que le formaldéhyde et le monoxyde de carbone) ni de gouttes fondues lors de la combustion, ce qui le rend beaucoup plus sûr que les substrats organiques (par exemple le contreplaqué, les panneaux de fibres, les panneaux de PVC).
Résistance exceptionnelle à l’humidité et à l’eau
La microstructure du panneau MgO est un réseau cristallin inorganique dense, ce qui rend difficile la pénétration des molécules d'eau. Parallèlement, sa composition ne contient pas de résines organiques ni de fibres de bois sujettes à l'absorption et à l'expansion de l'eau (les panneaux MgO de haute qualité-éliminent l'humidité libre et optimisent la compacité grâce aux processus), présentant ainsi une excellente résistance à l'humidité et à l'eau.
Haute stabilité dimensionnelle : aucune déformation ni fissuration
La structure cristalline inorganique des panneaux MgO a un faible coefficient de dilatation et de contraction thermique (le coefficient de dilatation linéaire est d'environ 8 × 10⁻⁶/degré, proche de celui des produits en ciment mais meilleur que celui des plaques de plâtre). De plus, il subit un durcissement à haute température ou un renforcement sous pression pendant le processus de formage, et les contraintes internes sont entièrement libérées.
Respect de l'environnement et formaldéhyde-Gratuit : santé et sécurité
Les matières premières pour la production de panneaux MgO sont des minéraux inorganiques (MgO, talc, etc.). Certains produits peuvent ajouter une petite quantité de fibres végétales (par exemple, la paille, la fibre de bambou), mais ils ne reposent pas sur des adhésifs à base de formaldéhyde- (principale source de pollution des substrats organiques).
Bonnes propriétés mécaniques :-Résistance à la charge et aux chocs
Le matériau de base du panneau MgO est un matériau inorganique rigide, et avec un renfort en fibres, il possède des propriétés mécaniques équilibrées et peut fournir un support stable lorsqu'il est utilisé comme substrat.
Résistance aux intempéries et durabilité : stabilité à long terme-
Les composants inorganiques du panneau MgO sont insolubles dans l’eau et insensibles aux infestations d’insectes (pas de composants en bois, évitant l’érosion des termites et des moisissures). Il présente également un certain degré de résistance aux environnements acides et alcalins (plage de pH appropriée : 4-10).
Pourquoi nous choisir
Technologie de base de pointe
Avec plus de 10 ans d'expérience en R&D dans le système d'oxyde de magnésium-sulfate, nous détenons 8 technologies brevetées. La formule cimentaire optimisée fait que la résistance au feu et la stabilité du produit dépassent de loin la moyenne de l'industrie, avec une limite de résistance au feu 30 % plus élevée que celle des revêtements de sol en magnésium ordinaires.
Capacité de production-à grande échelle:
Équipés de 3 lignes de production automatisées et d'une capacité annuelle de 5 millions de mètres carrés, nous disposons de systèmes de dosage précis et d'ateliers de durcissement à température et humidité constantes pour garantir l'homogénéité de la qualité des produits et répondre à la livraison rapide des commandes importantes.
Certifications faisant autorité complètes:
Le produit a passé avec succès des tests faisant autorité au niveau national et international, tels que la certification non combustible GB 8624-2012 de classe A, la certification CE de l'UE, la certification anti-incendie US UL94 et la certification de protection de l'environnement E0, avec des qualifications directement applicables pour l'exportation du commerce extérieur.
Capacité du service de personnalisation:
Nous pouvons personnaliser l'épaisseur (8 mm-30 mm), la taille, la technologie de surface (revêtement de film, antidérapant, antistatique) et la durée de résistance au feu en fonction des besoins du client, en fournissant des solutions intégrées depuis la conception du produit jusqu'aux conseils de construction.
Avantage du coût de la chaîne d’approvisionnement:
Possédant des mines d'oxyde de magnésium et des canaux d'approvisionnement en matières premières sulfates, nous intégrons verticalement la chaîne industrielle pour contrôler efficacement les coûts de production, en fournissant aux clients des produits-rentables 10 à 15 % inférieurs à ceux de nos concurrents de même qualité.
Réseau de services mondial:
Avec 12 centres de service à l'étranger en Europe, en Amérique, en Asie du Sud-Est, au Moyen-Orient et dans d'autres régions, nous fournissons une assistance technique, une logistique et une maintenance après-vente 24h/24 et 7j/7, garantissant ainsi une coopération commerciale extérieure sans souci.
De quoi est fait le sulfate de revêtement de sol en oxyde de magnésium résistant au feu
Pureté insuffisante de l'oxyde de magnésium
Problème de performance: Teneur en MgO < 90 %, activité < 60 %, avec excès d'impuretés (par exemple CaO, SiO₂)
Mécanisme d'impact : Les impuretés forment des phases de fusion -faibles (par exemple, CMS, point de fusion ~1 490 degrés), réduisant la température globale de résistance au feu du matériau ; le développement des cristaux de périclase est incomplet, ce qui entraîne une mauvaise stabilité à haute température-
Risque d'incendie: Une décomposition accélérée à 600-900 degrés entraîne une forte diminution de la résistance structurelle et une réduction significative de la limite de résistance au feu.
Problèmes de qualité du sulfate de magnésium
Pureté insuffisante: Le sulfate de magnésium produit à partir d'eaux usées industrielles acides ou de désulfuration contient des métaux lourds et des impuretés acides, provoquant des valeurs de pH anormales et affectant les réactions d'hydratation.
Teneur en eau cristalline instable : L'utilisation de sulfate de magnésium heptahydraté non-standard entraîne des rapports de réaction déséquilibrés et la formation de produits d'hydratation instables.
Risque d'incendie: La phase 5·1·8 formée (5MgO·MgSO₄·8H₂O) a une structure incomplète, qui se décompose plus facilement à haute température, libérant de l'eau cristalline et réduisant la stabilité de la résistance au feu
Sulfate de revêtement de sol en oxyde de magnésium résistant au feu
1. Performance de base en matière de résistance au feu-
Degré de résistance au feu: Conforme à la norme GB 8624-2012 « Classification du comportement au feu des matériaux et produits de construction » Classe A non combustible. Il ne brûle pas avec une flamme nue, ne fond pas et ne coule pas, et ne libère pas de gaz toxiques et nocifs (tels que le formaldéhyde, le monoxyde de carbone) lorsqu'il est exposé au feu.
Durée de résistance au feu: Les produits d'épaisseur conventionnelle (12 mm-20 mm) ont une limite de résistance au feu de 1,5 h à 3,0 h, et une épaisseur spécialement personnalisée (25 mm-30 mm) peut dépasser 4,0 h, répondant aux exigences de conception de protection incendie de différents bâtiments.
Principe de résistance au feu: Le sulfate réagit avec l'oxyde de magnésium pour former des produits d'hydratation stables (tels que le ciment au sel de magnésium en phase 5·1·8), qui ne se décomposent pas et ne brûlent pas dans des environnements à haute température ; le tissu interne en fibre de verre forme un réseau de renfort tridimensionnel-, empêchant efficacement la propagation du feu, tout en maintenant l'intégrité structurelle et en évitant l'effondrement.
2. Avantages complets en matière de performances
Propriétés physiques et mécaniques: Densité 1,8-2,2g/cm³, résistance à la compression supérieure ou égale à 40MPa, résistance à la flexion supérieure ou égale à 8MPa, dureté de surface élevée (dureté Mohs supérieure ou égale à 5), résistante à l'usure-résistante aux chocs, avec une durée de vie de plus de 20 ans.
Performance environnementale: Aucun rejet de substances nocives telles que le formaldéhyde, le benzène et les COV, conforme à la norme environnementale de classe EU E0 et à la certification US CARB P2. Il peut être directement utilisé pour la décoration intérieure, étant vert et sain.
-Résistant à l'humidité et à la corrosion-Résistant à l'humidité : Matériau inorganique, non-absorbant et non-régénérant l'humidité-, avec un niveau de résistance à l'humidité-atteignant GB/T 17657-2013 Grade 1. Il peut être utilisé dans des environnements humides (tels que les sous-sols, les portes de salle de bain) et peut résister efficacement à l'érosion des termites et des moisissures.
Construction facile: Spécifications du produit standardisées (taille conventionnelle 1220×2440mm, personnalisable), légèreté (30% plus légère que les carreaux de céramique), sciable, clouable et perçable. Aucun équipement de construction complexe n'est requis et il peut être directement posé ou collé, améliorant ainsi l'efficacité de la construction de plus de 50 %.
Forte adaptabilité: La surface peut être soumise à un traitement secondaire tel qu'un pelliculage, une peinture et un collage de placage en bois. Il est compatible avec les systèmes de chauffage par le sol (conductivité thermique 0,8-1,0 W/(m·K)), adapté à différents styles de décoration et présente à la fois praticité et esthétique.
3. Scénarios d'application
Bâtiments industriels : ateliers d'usine, entrepôts, salles de machines, salles de distribution d'énergie et autres zones soumises à des exigences élevées en matière de protection contre l'incendie ;
Bâtiments commerciaux : centres commerciaux, immeubles de bureaux, hôtels, centres d'exposition, KTV, cinémas et autres lieux densément peuplés ;
Bâtiments publics : écoles, hôpitaux, maisons de retraite, bibliothèques, stations de métro, aéroports et autres espaces publics ;
Bâtiments résidentiels : salons, chambres, cuisines, sous-sols de villas et immeubles résidentiels de grande hauteur ;
Lieux spéciaux : ateliers de produits chimiques, laboratoires, centres de données et autres environnements ayant des exigences particulières en matière de protection contre l'incendie, de résistance à l'humidité et de résistance à la corrosion.
Comment le sulfate de revêtement de sol en oxyde de magnésium résiste-t-il au feu en termes de capacité de charge ? -
Par rapport aux matériaux traditionnels tels que les plaques de plâtre et le contreplaqué, les avantages de charge des sous-couches de panneaux MgO se concentrent sur "la rentabilité-et la stabilité dans des scénarios de charge moyenne-faibles", se reflétant spécifiquement dans trois aspects :
1. Résistance à la charge nettement supérieure- aux panneaux de gypse et au contreplaqué, répondant à la plupart des besoins de support de base
Comparaison avec les plaques de plâtre : la résistance à la flexion des plaques de MgO est 3-5 fois celle des plaques de plâtre et leur résistance à la compression est 2 à 3 fois supérieure. Par exemple, dans les scénarios de sous-couche de nivellement du sol, les plaques de plâtre peuvent s'affaisser lorsqu'elles supportent des carreaux de céramique minces (environ 15 kg/㎡), tandis que les plaques de MgO de 6 mm d'épaisseur peuvent supporter de manière stable le poids de carreaux de céramique épais + mortier de ciment (environ 30 kg/㎡) sans déformation évidente.
Comparaison avec le contreplaqué : la résistance à la flexion des panneaux MgO est 50 % -100 % supérieure à celle du contreplaqué, et ils ne souffrent pas de « défaillance induite par l'humidité -. Dans les environnements humides tels que les salles de bains et les sous-sols, la capacité portante-du contreplaqué diminue de plus de 30 % après 2-3 mois en raison de l'absorption d'eau et de l'expansion du bois. En revanche, les panneaux MgO (absorption d'eau sur 24 heures inférieure ou égale à 15 %) conservent une résistance portante presque inchangée dans des environnements humides à long terme, ce qui les rend adaptés au support de sous-couche dans des scénarios humides.
2. Meilleure capacité de répartition de la charge, réduisant le risque de dommages locaux
La structure cristalline inorganique dense et la couche renforcée de fibres-(par exemple, fibres de verre) des panneaux MgO peuvent transférer uniformément des charges concentrées localisées (telles que la pression des bases de meubles ou des pieds de petits équipements) à la couche de base (par exemple, béton de sol, quilles de plafond). Cela évite les dommages à la couche de base causés par une « concentration de contraintes locales ».
Par exemple, lors de la pose du sol d'un salon, si un pied de canapé (avec une faible surface de contact et une charge concentrée d'environ 8 kg) est directement appuyé sur une sous-couche de contreplaqué, cela peut provoquer une dépression locale dans le contreplaqué. Cependant, une sous-couche de panneau MgO peut disperser la pression sur une zone environnante de 30 cm, assurant une force plus uniforme sur le béton de base et éliminant le risque de dépression.
3. Aucune atténuation lors de la -charge à long terme-Stabilité des roulements, forte durabilité
Les matériaux organiques (tels que le contreplaqué) connaissent une diminution d'une année-par-année de leur capacité de charge-en raison des infestations d'insectes, de la moisissure et du vieillissement (nécessitant généralement un remplacement tous les 5-8 ans). Les plaques de plâtre peuvent développer des microfissures en raison du retrait au séchage, et ces fissures se dilatent sous des charges à long terme, entraînant une résistance réduite.
En revanche, les panneaux MgO sont des matériaux inorganiques qui ne sont pas sensibles aux infestations d’insectes, à la moisissure ou au vieillissement. Dans le cadre d'une construction standardisée, leur -capacité portante peut rester inchangée pendant 15-20 ans, éliminant ainsi le besoin d'un entretien ou d'un remplacement fréquent et réduisant les coûts d'utilisation à long terme.
Les revêtements de sol en oxyde de magnésium résistant au feu au sulfate peuvent-ils être utilisés dans des zones à forte humidité, telles que les salles de bains
La sous-couche de sous-plancher en panneaux d'oxyde de magnésium (MgO) constitue un excellent choix de matériau de base pour les zones à forte humidité-telles que les salles de bains, grâce à la nature de son matériau inorganique et à sa conception de processus-résistante à l'humidité. Il résout efficacement les problèmes des sous-couches traditionnelles tels que « la moisissure, l'expansion et la déformation induites par l'humidité ». Cependant, il est nécessaire d’éviter davantage les risques potentiels grâce à une sélection raisonnable des matériaux et à une construction standardisée. Son adaptabilité peut être élaborée à partir de trois avantages fondamentaux :
1. Excellente résistance à l’humidité et à l’eau : blocage de la pénétration et de l’expansion de l’eau
La microstructure des panneaux MgO est constituée d'un réseau cristallin inorganique dense, ce qui rend difficile la pénétration des molécules d'eau à travers les pores. Parallèlement, les panneaux MgO de haute-qualité minimisent les risques d'absorption d'eau à la source grâce à des "formulations à faible-chlore" (réduisant la teneur en chlorure de magnésium libre) et des "processus de durcissement à haute-température" (améliorant la compacité du panneau) :
Les données de test montrent que les panneaux MgO conformes ont un taux d'absorption d'eau sur 24 -heures inférieur ou égal à 15 % et un taux d'expansion volumique inférieur ou égal à 2 % après absorption d'eau-bien inférieur à celui du contreplaqué (taux d'expansion supérieur à 10 %) et des plaques de plâtre (taux d'expansion supérieur à 20 %). Même lorsqu'elles sont exposées à « l'humidité de la douche + à l'accumulation d'eau de nettoyage » à long terme dans les salles de bains, les planches ne ramolliront pas, ne se délamineront pas et ne gonfleront pas en surface. Ils peuvent maintenir la planéité de la couche de base et empêcher les fissures ultérieures des carreaux de céramique ou des membranes imperméables.
2. La composition inorganique résiste à la moisissure et aux infestations d'insectes : éliminant les risques dans les environnements humides
Une humidité élevée dans les salles de bains provoque facilement la croissance de moisissures sur les joints organiques (par exemple, contreplaqué, panneaux de fibres à densité moyenne) et attire les foreurs. Cela affecte non seulement l’hygiène, mais réduit également la résistance des planches à cause de la moisissure. En revanche, les panneaux MgO sont principalement composés d'oxyde de magnésium (un minéral inorganique), complété par des fibres inorganiques (par exemple des fibres de verre), et ne contiennent ni fibres de bois ni résines organiques :
Les matériaux inorganiques eux-mêmes ne fournissent pas la « source de nutriments » nécessaire à la croissance de la moisissure, il n'y a donc aucun risque de moisissure dans les environnements humides. Dans le même temps, l'absence de composants en bois empêche complètement les infestations de termites, d'insectes xylophages, etc. L'intégrité structurelle peut être maintenue pendant une utilisation à long terme -, éliminant ainsi le besoin de remplacement et d'entretien fréquents.
3. Forte compatibilité avec les systèmes étanches : amélioration de l'effet global de résistance à l'humidité-
La couche de base des salles de bains doit fonctionner avec des membranes et des revêtements imperméables pour former une "barrière multi-résistante à l'humidité-". Les joints de sous-couche en panneaux MgO présentent une excellente compatibilité dans ce système :
Ils ont une grande adaptabilité avec les matériaux imperméables inorganiques (par exemple, les revêtements imperméables cristallins capillaires à base de ciment-, les mortiers imperméables à base de ciment polymère). Les deux sont des matériaux inorganiques avec des coefficients de dilatation similaires, garantissant une liaison ferme sans risque de délaminage de l'interface. Cela permet la formation d'une structure intégrée résistante à l'humidité - de « sous-couche + couche imperméable » ;
Même lorsqu'il est associé à des revêtements organiques imperméables (par exemple, des revêtements en polyuréthane), l'alcalinité de la surface du panneau MgO (pH 8-10) ne réagit pas chimiquement avec les revêtements. De plus, la surface du panneau est plate (avec une rugosité modérée), garantissant une application uniforme du revêtement imperméable et évitant les points faibles d'étanchéité causés par une couche de base inégale.
Quel type d'essais au feu a été effectué sur les revêtements de sol en oxyde de magnésium résistant au feu au sulfate
Il existe plusieurs types d'essais au feu qui ont été effectués sur les panneaux muraux ignifuges Mgo, notamment :
Tests de résistance au feu
Cela implique de soumettre le panneau mural à des conditions d'incendie contrôlées pour déterminer sa capacité à résister au feu et à empêcher la propagation des flammes. Le panneau mural peut être testé pendant une durée spécifique, par exemple 30 minutes, 60 minutes ou même plus, pour évaluer son indice de résistance au feu.
Test de propagation de la flamme
Ce test mesure la vitesse à laquelle les flammes se propagent sur la surface du panneau mural. Il permet de déterminer la capacité du matériau à limiter la propagation du feu et à l’empêcher d’engloutir une plus grande surface.
Tests de toxicité
Cela implique d'évaluer la libération de gaz toxiques ou de produits chimiques par les panneaux muraux lorsqu'ils sont exposés à des températures élevées. Les gaz toxiques émis lors d'un incendie peuvent présenter des risques pour la santé des occupants.
Problèmes courants affectant les performances de résistance au feu des revêtements de sol en oxyde de magnésium résistant au feu au sulfate
Les performances de résistance au feu des revêtements de sol en magnésium (revêtements de sol en oxysulfate de magnésium) sont influencées par divers facteurs. Les problèmes dans n’importe quel lien peuvent entraîner une diminution du degré de résistance au feu, une durée de résistance au feu raccourcie ou une perte de l’intégrité structurelle. Vous trouverez ci-dessous les principaux problèmes affectant ses performances de résistance au feu :
Problèmes de qualité des matières premières
1. Pureté insuffisante de l'oxyde de magnésium
Problème de performance: Teneur en MgO < 90 %, activité < 60 %, avec excès d'impuretés (par exemple CaO, SiO₂)
Mécanisme d'impact : Les impuretés forment des phases de fusion -faibles (par exemple, CMS, point de fusion ~1 490 degrés), réduisant la température globale de résistance au feu du matériau ; le développement des cristaux de périclase est incomplet, ce qui entraîne une mauvaise stabilité à haute température-
Risque d'incendie: Une décomposition accélérée à 600-900 degrés entraîne une forte diminution de la résistance structurelle et une réduction significative de la limite de résistance au feu.
2. Problèmes de qualité du sulfate de magnésium
Pureté insuffisante: Le sulfate de magnésium produit à partir d'eaux usées industrielles acides ou de désulfuration contient des métaux lourds et des impuretés acides, provoquant des valeurs de pH anormales et affectant les réactions d'hydratation.
Teneur en eau cristalline instable : L'utilisation de sulfate de magnésium heptahydraté non-standard entraîne des rapports de réaction déséquilibrés et la formation de produits d'hydratation instables.
Risque d'incendie: La phase 5·1·8 formée (5MgO·MgSO₄·8H₂O) a une structure incomplète, qui se décompose plus facilement à haute température, libérant de l'eau cristalline et réduisant la stabilité de la résistance au feu
Problèmes de déséquilibre des ratios
1. Rapport oxygène disproportionné-soufre
Problème de performance: Le rapport molaire MgO/MgSO₄ s'écarte de la valeur optimale (valeur théorique 6:1)
Mécanisme d'impact:
Rapport excessivement élevé : produit un excès de Mg(OH)₂, entraînant une structure lâche et une diminution de la résistance et de la résistance à l'eau.
Rapport excessivement faible : l'excès de sulfate de magnésium accélère la décomposition à haute température, libérant du gaz SO₃ et formant un environnement corrosif.
Risque d'incendie: Formation inadéquate de la phase 5·1·8, mauvaise stabilité structurelle à haute température et durée de résistance au feu raccourcie
2. Mauvais rapport eau-ciment
Problème de performance: Excessively high water-sulfur ratio (>2.5) conduit à une humidité excessive dans le système
Mécanisme d'impact: L'excès d'humidité forme des pores, réduisant ainsi la compacité ; la quantité et la cristallinité de la formation de cristaux diminuent, ce qui diminue la résistance structurelle
Risque d'incendie: À haute température, la pression de la vapeur d'eau dans les pores augmente, provoquant des fissures et un effritement du matériau et endommageant la structure globale.
Défauts du processus de production
1. Mauvais contrôle de la température de réaction
Problème de performance: Production at room temperature (15-25℃) without reaching the optimal dissolution temperature of magnesium sulfate (>60 degrés)
Mécanisme d'impact: La dissolution incomplète du sulfate de magnésium ne parvient pas à former une structure complète de phases 5·1·8 ; une réaction incomplète laisse des résidus d’oxyde et de sulfate de magnésium libres
Risque d'incendie: Les substances résiduelles subissent des réactions secondaires à haute température, générant des changements de gaz et de volume, entraînant des dommages structurels.
2. Conditions de durcissement insuffisantes
Problème de performance: Température de durcissement<25℃, humidity <60%, time <7 days; or high-temperature rapid curing
Mécanisme d'impact:
Durcissement insuffisant : réaction d'hydratation incomplète, résistance et stabilité réduites
Durcissement rapide : génère des contraintes internes, formant des microfissures et réduisant la résistance aux chocs thermiques
Risque d'incendie: Les microfissures se dilatent à haute température, entraînant une perte de l'intégrité structurelle et une réduction significative de la limite de résistance au feu
3. Pression de moulage inégale
Problème de performance: Pression<1.5MPa or uneven pressure application, leading to a material density deviation >5%
Mécanisme d'impact: Une densité inégale provoque une porosité locale élevée, formant des points de concentration de contraintes ; une compacité globale insuffisante augmente la conductivité thermique
Risque d'incendie: Les pores sont préférentiellement endommagés à haute température, se formant à travers des fissures qui accélèrent la propagation du feu et le transfert de chaleur.
Défauts microstructuraux
1. Porosité excessivement élevée
Problème de performance: Apparent porosity >10%, porosité fermée<30%, resulting in material density <1.8g/cm³
Mécanisme d'impact: Les pores forment des points de concentration des contraintes thermiques ; réduire la capacité thermique et la résistance thermique du matériau ; agir comme des canaux pour le transfert de chaleur et de gaz
Risque d'incendie: Sous choc thermique, des fissures apparaissent autour des pores, entraînant un délaminage et un effritement du matériau, et raccourcissant la durée de résistance au feu de plus de 50 %
2. Répartition inégale du renfort en fibres
Problème de performance: Pose inégale, couches insuffisantes ou rupture du tissu en fibre de verre ; mauvaise liaison entre les fibres et la matrice
Mécanisme d'impact : Échec de la formation d'un réseau de renforcement tridimensionnel-efficace ; transfert de stress obstrué ; perte de fonction de support à des températures élevées
Risque d'incendie : Les matériaux sont sujets à une fracture fragile à des températures élevées, perdant ainsi leur capacité portante-, entraînant un effondrement structurel et une perte d'intégrité au feu.
Impacts des facteurs environnementaux
1. Problèmes d'humidité et d'humidité
Absorption d'humidité à long terme: When used in environments with relative humidity >75%, les matériaux absorbent l'humidité, entraînant la décomposition des produits d'hydratation
Phénomène d’efflorescence : Les matériaux d'oxysulfate de magnésium non modifiés précipitent de l'eau cristalline et des sels à la surface dans des environnements à forte humidité-, réduisant ainsi la stabilité de la résistance au feu.
Risque d'incendie: L'humidité se vaporise rapidement à des températures élevées, générant une pression de vapeur qui provoque une explosion du matériau ; accélère simultanément la décomposition de la phase 5·1·8, libérant des gaz inflammables
2. Fluctuations de température et choc thermique
Fatigue thermique : Des cycles thermiques répétés (par exemple, de grandes différences de température entre le jour-nuit) entraînent l'expansion de microfissures internes dans les matériaux.
Choc thermique: Des températures soudaines et élevées (par exemple, des incendies) provoquent des différences de température excessives entre la surface et l'intérieur des matériaux, entraînant des dommages explosifs.
Risque d'incendie: Des fissures traversantes apparaissent dans la structure, permettant une pénétration rapide de la chaleur et des flammes, réduisant la limite de résistance au feu de 3 heures à moins de 1 heure
3. Érosion chimique
Environnements acides: Le contact avec un brouillard acide ou des gaz acides (par exemple SO₂) provoque une corrosion de surface et la formation de pores.
Érosion alcaline: Le contact avec des substances hautement alcalines endommage la structure du ciment au sel de magnésium, réduisant ainsi la force de liaison
Risque d'incendie: La couche protectrice de surface est endommagée, exposant les matériaux internes directement à des températures élevées et accélérant la décomposition et la perte de résistance.
Autres questions clés
1. Utilisation inappropriée des additifs
Problème de performance: Utilisation d'adjuvants non qualifiés ; dosage excessif ou insuffisant ; antagonisme entre plusieurs mélanges
Mécanisme d'impact: Perturbe le processus normal de réaction d’hydratation ; modifie la microstructure du matériau ; réduit la stabilité à haute-température
Risque d'incendie : Provoque le ramollissement, la déformation ou la libération prématurée de gaz toxiques à des températures élevées, ne répondant pas aux normes de classe A sur les produits non combustibles-.
2. Problèmes de carbonatation
Problème de performance : L'exposition à long-terme à des environnements contenant du CO₂ amène les matériaux à absorber le CO₂ et à former du carbonate de magnésium, entraînant une expansion du volume et une réduction de la résistance.
Mécanisme d'impact: Les réactions de carbonatation consomment du Mg(OH)₂, endommageant la structure interne des matériaux et formant une couche lâche de carbonate de magnésium
Risque d'incendie: Les zones carbonatées se décomposent préférentiellement à haute température, générant du gaz CO₂ qui augmente la pression interne du matériau, conduisant à un effondrement structurel.
3. Problèmes de décomposition à haute-température
Problème de performance: Magnesium oxysulfate materials begin to decompose at >600 degrés et se décomposent largement à 900 degrés, libérant du SO₃ et de la vapeur d'eau
Mécanisme d'impact: La décomposition de la phase 5·1·8 entraîne une perte du support structurel ; Le SO₃ produit par la décomposition du sulfate réagit avec MgO pour former du sulfate de magnésium instable, provoquant la fragmentation des particules
Risque d'incendie : En cas d'incendie à des températures élevées et soutenues, la structure du matériau s'effondre complètement, perdant ses capacités de portance-et de coupe-feu-, et réduisant considérablement la durée de résistance au feu.
Manifestations complètes de performances de résistance au feu détériorées
Lorsque les problèmes ci-dessus surviennent, les systèmes de revêtement de sol en magnésium à base de sulfate de magnésium-présentent généralement les caractéristiques suivantes de performances de résistance au feu réduites :
| Manifestations de détérioration des performances | Questions clés correspondantes | Niveau de danger |
|---|---|---|
| Le degré de résistance au feu descend à B1/B2 (à l'origine classe A) | Matières premières impures, déséquilibre des ratios, défauts microstructuraux | Extrêmement élevé (ne répond pas aux exigences du code de prévention des incendies) |
| Durée de résistance au feu<1 hour (standard ≥1.5 hours) | Porosité élevée, répartition inégale des fibres, décomposition à haute-température | Élevé (ne répond pas aux exigences de conception au feu) |
| Déformation et effondrement à haute température | Résistance structurelle insuffisante, renforcement fibreux inefficace | Extrêmement élevé (perd la fonction de support structurel) |
| Libération de gaz toxiques à haute température | Matières premières impures, additifs inappropriés | Élevé (met en danger la sécurité de l'évacuation du personnel) |
| Significant increase in thermal conductivity (>1.2W/m·K) | Défauts microstructuraux, porosité élevée | Moyen (provoque un transfert de chaleur rapide) |
Mesures de prévention et d’amélioration
Pour garantir l'excellente résistance au feu des systèmes de revêtement de sol en magnésium à base de sulfate de magnésium-, les aspects suivants doivent être pris en compte :
1. Contrôle des matières premières
Sélectionnez de l'oxyde de magnésium de haute-pureté (supérieure ou égale à 95 %, activité supérieure ou égale à 65 %) et du sulfate de magnésium standard heptahydraté.
Contrôler strictement la teneur en impuretés des matières premières : CaO<2%, SiO₂ <3%, chloride ion <0.05%
Donnez la priorité au sulfate de magnésium-de qualité industrielle et évitez le sulfate de magnésium recyclé ou-sous-produit.
2. Optimisation des ratios
Contrôlez avec précision le rapport oxygène-soufre entre 5,5-6,5:1 et le rapport eau-soufre dans la plage de 2,0 à 2,4:1.
Ajuster le ratio en fonction de l'activité de l'oxyde de magnésium, en adoptant une méthode de ratio dynamique (pour chaque diminution d'activité de 5 %, augmenter le dosage de MgO de 3 %)
3. Amélioration des processus
Adoptez un processus de préchauffage : chauffez la solution de sulfate de magnésium à 60-80 degrés avant de la mélanger avec de l'oxyde de magnésium pour assurer une dissolution complète.
Optimiser les conditions de durcissement : température 25-35 degrés, humidité 80-90 %, temps supérieur ou égal à 14 jours pour assurer une réaction d'hydratation complète.
Augmentez la pression de moulage à 2,0-2,5 MPa pour garantir une compacité du matériau supérieure ou égale à 1,9 g/cm³ et une porosité<8%
4. Amélioration structurelle
Adoptez un tissu en fibre de verre multicouche - + un renfort composite en fibres coupées pour garantir une répartition uniforme des fibres et une liaison ferme avec la matrice.
Ajoutez des adjuvants minéraux tels que de la fumée de silice et des cendres volantes pour remplir les pores et améliorer la compacité et la stabilité à haute-température.
Introduire des adjuvants résistants aux températures élevées (par exemple, phosphate, aluminate) pour améliorer la liaison d'interface et la résistance aux chocs thermiques.
5. Adaptation de l'environnement d'application
Pour une utilisation dans des environnements humides, effectuer un traitement d'imperméabilisation de surface (par exemple, revêtement avec des agents imperméables à base de silane-)
Dans les zones à fortes variations de température, adopter des méthodes de connexion élastiques et réserver des joints de dilatation (largeur 3-5 mm)
Concevoir des couches de protection spéciales (par exemple, des revêtements résistants aux acides-) pour des environnements corrosifs spécifiques
En tant que matériau non combustible de classe A-, l'excellente performance de résistance au feu des systèmes de revêtement de sol en magnésium à base de sulfate de magnésium- repose sur un contrôle strict des matières premières, une conception précise des ratios et des processus de production améliorés. La résolution des problèmes courants ci-dessus garantit non seulement que les produits répondent au degré de résistance au feu conçu, mais maintient également l'intégrité structurelle plus longtemps en cas d'incendies réels, ce qui permet de gagner un temps précieux pour l'évacuation du personnel et le sauvetage en cas d'incendie.
Notre usine
Nous sommes une entreprise dédiée aux produits en ciment magnésien. Nos principaux produits sont les panneaux d'oxyde de magnésium (panneau MGO) pour la construction et les panneaux stratifiés MgO pour l'ameublement et la rénovation. Notre mission est de fournir aux marchés mondiaux de la construction des matériaux verts respectueux de l'environnement, hautes-performances et durables.
FAQ
Q : Quel est le degré de résistance au feu du sol résistant au feu à l'oxyde de magnésium-sulfate- ? Est-il conforme aux normes internationales ?
Q : Le produit libérera-t-il des gaz toxiques dans des environnements-à haute température ?
Q : Quels sont les avantages des revêtements de sol résistants au feu au magnésium-soufre-par rapport aux carreaux de céramique et aux revêtements de sol en bois traditionnels ?
Q : Le produit est-il adapté aux systèmes de chauffage par le sol ? Que faut-il noter lors de l'installation ?
Q : Quelle est la performance de résistance à l'humidité du produit ? Peut-il être utilisé dans des zones humides telles que les sous-sols et les salles de bains ?
Q : Quels traitements décoratifs peuvent être effectués sur la surface du produit ?
Q : Quelle est la période de garantie du produit ? Quelles sont les garanties après-vente-disponibles ?
Q : Quels sont la quantité minimale de commande (MOQ), le délai de livraison et les conditions de paiement pour les commandes du commerce extérieur ?
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