La technologie donne le pouvoir aux matériaux de construction écologiques : dévoilement du processus de fabrication moderne des panneaux d'oxyde de magnésium

En tant que nouveau type de matériau de construction organique,-résistant au feu et-écologique,Panneau d'oxyde de magnésium (panneau MGO)est largement utilisé dans les cloisons de bâtiments, les plafonds suspendus, les revêtements de conduits d'air et les constructions préfabriquées grâce à ses avantages de non-combustibilité de classe A, de résistance à l'humidité et à la moisissure, de haute résistance et de légèreté. Derrière ses excellentes performances se cache un processus de production moderne intégrantdosage précis, formage automatique,-durcissement à température contrôlée et post-traitement précis, qui transforme les matières premières minérales en panneaux de construction-hautes performances grâce à un contrôle chimique et un traitement mécanique stricts.

I. Sélection des matières premières :-minéraux respectueux de l'environnement comme base, proportion scientifique comme noyau

La carte MGO prendoxyde de magnésium hautement actif (MgO)comme matériau cimentaire de base, associé àchlorure de magnésium / sulfate de magnésium(agent de prise et de liaison),maille en fibre de verre alcaline moyenne-(renforcement et résistance aux fissures),perlite / copeaux de bois / cendres volantes(remplissage et réduction de poids), ainsi que des modificateurs, des hydrofuges, des agents anti-alcalins et d'autres additifs.

Normes de base sur les matières premières: Teneur en oxyde de magnésium actif supérieure ou égale à 90 %, oxyde de calcium inférieure ou égale à 1,8 %, pour éviter l'efflorescence alcaline ultérieure et le retour d'halogène ;

Caractéristiques environnementales: Exempt d'amiante et de formaldéhyde tout au long du processus ; la plupart des matières premières sont dérivées de l'eau de mer et des minéraux, à faible teneur en carbone et respectueuses de l'environnement.

II. Technologie de production de processus complet : transformation précise de la poudre au carton

1. Dosage et dosage automatiques (préparation des matières premières)

Adopter unSystème de mesure fermé contrôlé par PLC-, il pèse avec précision les matières sèches (oxyde de magnésium, charges, additifs) et les matières humides (solution de chlorure de magnésium, degré Baume 20±1), avec une erreur de dosage contrôlée dans0.1%, éliminant les écarts de traitement par lots manuels. Les matériaux secs et humides sont préparés séparément pour éviter une réaction prématurée affectant la stabilité.

2. Mélange et réduction en pâte à grande vitesse-

Les matières sèches sont mises dans unmélangeur fermé à grande vitesse-et sécher-mélangé pendant 5 à 8 minutes jusqu'à consistance uniforme ; puis une solution de chlorure de magnésium et des modificateurs sont ajoutés lentement, suivis demélange humide pendant 10 à 15 minutespour former une bouillie homogène avec une fluidité modérée et sans agglomération. Cette étape détermine l’uniformité de la structure interne de la planche, affectant directement la résistance et la planéité.

3. Pose et formage continus de boues (processus de base)

La boue est transportée vers la ligne de production via une machine à écoulement automatique, complétant de manière synchrone lestructure composite à trois-couches : non-tissu tissé posé sur le fond → première couche de treillis en fibre de verre posée → couche intermédiaire coulée → deuxième couche de treillis en fibre de verre posée → couche superficielle coulée → pressée au rouleau et nivelée à une épaisseur standard (réglable de 3 à 20 mm). Le treillis en fibre de verre est intégré dans le panneau comme des « barres d'acier », améliorant considérablement la résistance à la flexion et aux chocs.

4. Température primaire-Durcissement contrôlé (réglage initial)

La planche humide formée est envoyée à unsalle de durcissement à température et humidité constantes(température 40 à 60 degrés, humidité 60 à 70 %) et réglages initiaux rapides à travers leréaction d'hydratation du ciment à l'oxychlorure de magnésium (5Mg(OH)₂·MgCl₂·8H₂O). La résistance initiale est obtenue dans8 à 10 heures, permettant un démoulage en toute sécurité. La réaction libère de la chaleur pour l'auto--échauffement, ne nécessitant pas de température élevée continue, donc une faible-économie de carbone et d'énergie-.

5. Démoulage et transfert automatiques

A machine de démoulage automatique par aspiration sous videsépare la carte du modèle pour éviter les dommages manuels ; les gabarits sont recyclés et les planches sont transférées vers la zone de durcissement secondaire par chariot élévateur.

6. Durcissement naturel secondaire (prise finale)

Les planches démoulées sont placées dans unatelier ventilé à température normalepour durcissement statique pour7 à 14 jourspour compléter une réaction d'hydratation suffisante, avec une force augmentant continuellement jusqu'au sommet. L'exposition et l'accumulation d'eau sont strictement interdites à ce stade pour éviter les fissures et les déformations.

7. Élimination des halogènes et traitement anti-alcalin (facultatif, essentiel pour les-cartes haut de gamme)

Pour les cartes système en chlorure de magnésium, le processus detrempage à l'eau propre + lavage par pulvérisationest adopté pour éliminer les ions chlorure libres et les sels sur la surface, suivi d'un séchage à l'air chaud (60 à 80 degrés), résolvant complètement les problèmes des panneaux MGO traditionnels tels queefflorescence alcaline, retour d'halogène et absorption d'humidité.

8. Finition de coupe et de ponçage de précision

Quatre-scies latérales automatiquesdécouper des planches selon la norme nationale (1220 × 2440 mm) ou des tailles personnalisées ; Les ponceuses à double -bande polissent la surface pour éliminer les bavures et améliorer la planéité, adaptées au carrelage direct, à la peinture et à d'autres travaux de finition.

9. Inspection de la qualité, emballage et entreposage

Des inspections par lots sont menées sur des indicateurs comprenantrésistance au feu (Classe A non-combustible), résistance à la flexion, taux d’absorption d’eau et écart dimensionnel. Les produits qualifiés sont-pelliculés, étiquetés et stockés.

III. Mise à niveau technologique : l'intelligence et les nouvelles tendances de l'industrie à faible teneur en carbone

À l'heure actuelle, la technologie des cartes MGO évolue versintelligent, écologique et haute-performance:

Ligne de production entièrement automatique: Le contrôle intégré par PLC réalise des opérations sans pilote d'alimentation, de pose de treillis, d'écoulement de boue, de découpe et d'empilage, avec une production par équipes de plus de 2 000 feuilles et une main d'œuvre réduite de 60 % ;

Technologie de modification sans halogène- : Le sulfate de magnésium remplace le chlorure de magnésium pour éviter fondamentalement le retour d'halogène, adapté aux scénarios côtiers et de sous-sol à forte humidité ;

Processus de durcissement à basse-température: température de durcissement abaissée en dessous de 35 degrés, consommation d'énergie réduite de 15 %, zéro émission de COV ;

Nanomodification : ajout d'agents de couplage nano-SiO₂ et silane pour améliorer la résistance à l'eau, la résistance aux intempéries et la stabilité dimensionnelle.

IV. Valeur technologique : poser les bases de matériaux de construction à haute-performance

Le processus de fabrication moderne des panneaux MGO conserve les avantages des minéraux inorganiques tels que la résistance au feu, la protection de l'environnement et la durabilité grâce àcontrôle chimique précis + traitement mécanique automatique, tout en surmontant les défauts des panneaux traditionnels tels que le retour d'halogène, les fissures et la résistance inégale. La planche finie a unlimite de résistance au feu supérieure à 2 heures, taux d'absorption d'eau inférieur ou égal à 15%, résistance à la flexion supérieure ou égale à 12MPa, et peut remplacer les plaques de plâtre et les panneaux de fibres de ciment, devenant ainsi le matériau privilégié pour les bâtiments écologiques, les bâtiments préfabriqués et les ateliers propres, soutenant ainsi la transformation à faible émission de carbone du secteur de la construction.